在潤聯智能科技股份有限公司（以下稱“潤聯智能”）會議室里，有一塊巨大的顯示屏上面展示的是啤酒數據采集應用系統。通過這個系統，可以看到60多家啤酒工廠的產量相關數據。
“這是雪花啤酒聯合潤聯智能打造的工業互聯網項目——云端‘生產駕駛艙’，基于多項數據統計分析，管理人員不用到現場，就可以快速、實時、準確地獲取當前各工廠的生產指標參數。”華潤數科控股有限公司助理總裁、潤聯智能科技股份有限公司總經理唐小林介紹說。
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今年5月，由華潤數科控股有限公司潤聯智能事業部打造的潤聯工業互聯網平臺入選工信部“2022年跨行業跨領域工業互聯網平臺”。該平臺是依托華潤集團多元化產業優勢和業務場景打造的工業制造數字化轉型操作系統。目前，平臺已累計獲得專利和軟件著作權百余件，接入設備千萬臺，服務工業用戶上萬個。
“為進一步推動智能制造及工業互聯網業務拓展，華潤數科控股有限公司成立了潤聯智能科技股份有限公司，謀求更高質量發展。”唐小林告訴記者，截至目前，平臺已應用于化工、食品等12個行業，覆蓋安全生產、節能減排等9個重點領域，致力于為傳統產業賦能，為企業創造更多價值。
強化跨行業運用
潤聯智能實現快速發展的秘訣是什么？唐小林給出的答案是：“得益于華潤集團這塊‘好土壤’”。在工業互聯網成為“風口”之前，華潤集團的業務就已覆蓋了人們生產生活的方方面面，并在各行各業積累了大量資源、技術和人才，這為打造跨行業、跨領域的工業互聯網平臺奠定了堅實基礎。
以水泥行業為例，過去為保證基地設備持續運轉，需要人工巡檢與人工點檢，人力成本很高。同時，由于無法預測設備故障，導致各基地備件成本高昂且備件冗余嚴重。而現在，借助物聯網技術在動力設備的關鍵部位安裝傳感器，實時將采集到的振動、溫度等信號轉化為波形數據上傳至設備運維平臺，通過算法模型分析，就可以精準識別和預測設備潛在故障及部位。
“平臺可實時監測設備運行情況，實現提前3個月預知故障，準確預測率達到95%。”唐小林說。
潤聯工業互聯網平臺還通過平臺模型的復用性和共用性，進一步強化工業互聯網平臺的跨行業、跨領域運用。“不論是水泥廠生產設備，還是電廠、化工廠、飲料廠生產設備，軸承、齒輪、電機等零部件的故障機理都較為相似。因此，故障預測模型可以實現借鑒和復用。當我們對其中一個行業領域的設備關鍵部位進行解耦并建立故障模型后，它們可以被復用在其他行業領域的同類型設備上。”潤聯智能科技股份有限公司市場與品牌總監管美娜表示，截至目前，潤聯工業互聯網平臺提供了上千種工業微服務組件與工業模型，其中組件復用率高達70%。
推動傳統產業升級
“想要做好工業互聯網平臺，光解決技術問題是遠遠不夠的。還要在深入了解產業的基礎上，弄清產業的痛點、難點和堵點。”唐小林舉例說，雪花啤酒經營著66家啤酒廠，近年來，雖然啤酒行業的自動化、信息化、精益管理水平已有顯著提升，但工廠基地仍存在手工報表居多、工控智能設備數據未互聯互通、數據采集不完整等問題。
基于此，潤聯智能聯合雪花啤酒在秦皇島基地推出食品（啤酒）行業協同制造解決方案。該方案包含了工藝管理、設備聯網、數據分析與優化等功能，可廣泛應用于食品、飲料等行業，通過數據采集平臺將生產各環節的各類數據完整采集，實現全流程數據可采、可測、可控，促進業務優化，實現效率和管理提升。“該方案可使工廠現場數據采集耗時每年減少7000多個小時，效率提升近90%，單個工廠年節約各類成本達50萬元以上。”唐小林介紹說，不僅如此，方案還通過統一編碼體系、集中數據中心、集中應用系統、集中系統運營和維護等，實現信息共享，幫助企業形成持續改善、智能決策的管理創新模式。
依托華潤集團多樣化的跨行業、跨領域產業場景，潤聯工業互聯網平臺成功應用于多個行業和領域，有效助力企業降本增效提質。如在建材行業，平臺助力企業實現設備智能運維，使設備使用壽命提升10%至20%、投運效率提升20%至35%。
工業互聯網的核心就是數據，通過大數據與算法模型主導資源配置，從而提高生產效率、降低運營成本。“我們要做的就是把‘數據’這個要素在工業系統里的價值發揮出來。”唐小林說，未來，潤聯智能還會不斷探索、持續創新，推出更多穩健可靠的工業數字化解決方案和產品，加速為企業賦能，加快推動傳統產業升級。（經濟日報記者 楊陽騰）
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