制造業的數字化、智能化轉型已經成為企業搶抓機遇和打造核心競爭力的“優選項”。嘉定作為老牌制造業強區，在數字化浪潮的推動下，一批批標桿性的智能工廠涌現。如日前發布的《上海市100家智能工廠名單》中，嘉定就有14家企業上榜，未來將進一步發揮智能制造示范工廠標桿帶動效應。
2月22日起，嘉定區融媒體中心推出“智造密碼”系列報道，聚焦此次上榜的嘉定智能工廠，展示工業重鎮數字化轉型的新圖景。從“智能工廠”看嘉定“智造”躍遷，從嘉定“智造”躍遷看嘉定經濟發展轉型和升級的信心和決心。
AGV小車運料，機器人“下料”、淬火處理……在位于永盛路博世華域轉向系統有限公司的智能生產車間，一條條繁忙的全自動生產線繪就一幅別樣的春耕圖。
(資料圖片)
實現“柔性化生產”
8個機加工島嶼，對應4道加工工序，在博世華域齒條加工車間，8秒便能完成一根成品齒條，年產量超過200萬根。
而在兩年前，這里的裝箱、運料等工序還需要人工完成。如今，通過齒條自動化FITS（柔性智能運輸系統）項目改造，依靠機械臂和加工設備便可以讓產線實現全天候運作。“項目已實現了生產中人、設備、物料、工藝等各要素的柔性融合。”博世華域智能制造技術專家王凱表示，齒條加工車間的機械手、視覺系統、搬運系統以及流轉器具可兼容生產目前博世華域所有產品，同時滿足了公司未來很多年的業務發展需求。
按照傳統生產模式，一條生產線只能生產一個規格的產品，而在柔性智能生產線上，可根據訂單要求，同時上線生產不同的產品。順應“柔性生產”大勢，一條高度自動化集成的電動助力轉向系統柔性裝配線也于今年在博世華域啟用。該裝配線可兼容生產12種以上不同產品，完成一件產品平均耗時19秒，年產能90萬件。
公司還構建了一體化的系統架構（SAP-FITS-MES），通過軟硬件協同，實現齒條線自動排產、原材料自動送取料和生產過程中不同道工序間的半成品自動流轉。
在王凱看來，從剛性生產線向柔性制造技術發展是時代的必然：“我們沒有單一地應用某一項自動化技術，也并沒有專門減少操作人員，而是將所有的技術放在系統的維度，針對業務痛點做精準改善。同時，在人員負荷較重的崗位選擇了自動化替代。”王凱表示，最終，整個FITS（柔性智能運輸系統）項目將減少直接操作人員23人，每年節約成本200多萬元。”
數據是轉型的關鍵
“柔性”不僅僅體現在硬件上，更體現在軟件和數據化上。
博世華域整個柔性制造生產系統依靠數據驅動，實現從研發、生產制造到供應鏈管理的全流程管控。
“在數據系統的全價值鏈條中，我們使用了大量模型參數。”王凱說，接下來，無論區域的供應流以及產能配對關系如何變化，公司都不需要重新開發軟件，只需調整現有場景的參數配置。
2021年，博世華域啟動AI邊緣計算平臺建設，該平臺能進一步降低AI應用成本和技術門檻，便于技術人員開展算法訓練及部署。
“通過統一的軟件架構平臺，解決了中心服務器、區域服務器和邊緣計算節點三個維度的部署問題，實現用最少的人力資源管理更多的工藝流程。”王凱介紹。
通過工廠的智能化建設，博世華域提高了生產效率12.18%，降低內部質量成本22.80%，產品不良率降低23.62%，萬元產值綜合能耗降低12.37%，庫存周轉天數降低26.03%，數據采集覆蓋率提高27.07% 。
“被評上‘上海市100家智能工廠’對博世華域來說是一個新的起點，也是對我們的一種鞭策。”王凱表示，公司將進一步推動示范工廠建設，探索智能制造最佳實踐推廣路徑，提升產業鏈、供應鏈韌性和區域制造業水平。（來自“上海嘉定”微信公眾號）
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